La FMEA (Failure Mode & Effects Analysis) è una particolare tecnica utilizzata praticamente come standard in molti settori, soprattutto del comparto "automotive" ma non soltanto.

E'uno strumento ormai consolidato e di uso comune, tanto che durante gli anni '90 le maggiori aziende automobilistiche americane (Ford, GM, Chrysler) hanno scritto insieme un manuale (il cui estratto è disponibile nella sezione download di questo sito) diffuso praticamente universalmente e un ottimo riferimento per la corretta definizione e applicazione pratica.

Questa tecnica nasce secondo alcuni testi negli anni '30, secondo altri negli anni '50 (1953-55) negli Stati Uniti ma inizia ad essere utilizzata praticamente verso la metà degli anni ’60 in alcune aziende statunitensi del settore aeronautico nei settori di progettazione e produzione.

Ad esempio la NASA ne fa un uso massiccio durante la fase di studio, messa a punto e realizzazione della missione Apollo.

Negli anni successivi altre grosse aziende: Boeing, Texas Instruments, Motorola oltre alle già ricordate Ford, General Motor, Chrysler (per citare le più famose)contribuirono in modo determinante alla diffusione di questa tecnica..

Vediamo ora nel dettaglio in che cosa consiste e quali gli scopi (obiettivo) sono propri dell'analisi FMEA.

Innanzitutto vengono descritte le principali attività per:

1. Riconoscere e valutare i potenziali difetti di un prodotto/processo

2. Valutare gli effetti potenziali (misura e analisi dei rischi potenziali)

3. Identificare azioni per eliminare o ridurre la frequenza di accadimento dei difetti potenziali

4. Descrivere i prodotti/processi.

La FMEA può ritenersi complementare alla progettazione nella definizione ottimale delle specifiche del prodotto (processo) per soddisfare il cliente finale.

Un elemento non trascurabile di questa analisi è la valutazione dei rischi potenziali per la sicurezza delle persone attraverso un indice specifico (SEVERITY).

Generalmente si possono distinguere due “modalità di applicazione” della FMEA che ora si andrà a dettagliare.

 

FMEA di Progettazione (Design FMEA)

Consiste nell’analisi delle potenziali anomalie ed effetti sul prodotto/processo, utilizzata nella fase di definizione e progettazione del prodotto/processo quindi negli uffici tecnici, di sviluppo prodotto, di ingegnerizzazione ecc.

Nasce con il prodotto e si evolve con esso, ne segue lo sviluppo: in pratica si tratta di prevedere già durante la fase di progettazione e sviluppo quali potranno essere i problemi potenziali di produzione, legarli alle presunte cause che li generano, focalizzare l'attenzione su queste ultime per eliminarle o quanto meno mitigarne l'effetto.

L'azione dovrebbe essere concentrata in particolare su:

• Disegno del modello, delle forme (stampi), degli strumenti, scelta dei materiali necessari per la produzione

• Limitare, ove possibile, le finiture superficiali

• Rendere il più agevole possibile il montaggio delle parti componenti

• Ottimizzare la Process-Capability (capacità di processo) e la performance del processo produttivo

• Ove previsto disegnare opportuni lay-out impiantistici per ottimizzare il flusso della produzione e ridurre il WIP (Work In Progress).

 

FMEA di Processo (Process FMEA):

In questo caso l'analisi mira ad evidenziare le anomalie potenziali e gli effetti durante la fase di normale produzione a flusso, utilizzata abitualmente in ambiti di processo/produzione da un responsabile e/o un team di lavoro per individuare i problemi potenziali, legarli alle cause (variabili del processo).

L’inserimento delle cause potenziali dovrebbe essere il più preciso possibile per divenire uno strumento efficace nella soluzione dei problemi (effetti).

La FMEA di processo dovrebbe:

• Identificare i potenziali prodotti legati ai problemi nei processi (guasti, anomalie, difetti)
• Individuare i possibili effetti sul cliente.
• Identificare i processi di produzione o assemblaggio e le variabili di processo che possono
  concorrere alla creazione del problema (effetto) in esame.
• Predisporre un controllo più efficace per individuare o ridurre le condizioni che provocano il
  anomalia.
• Realizzare una lista di potenziali problemi e stabilire una priorità di intervento.
• Documentare il risultato del processo di produzione o assemblaggio.

In letteratura è possibile trovare altre tecniche di analisi derivate dalla FMEA, la più conosciuta e la FMECA (Failure Mode, Effects and Critically Analysis) utilizzata soprattutto in ambito della manutenzione di impianti.

Rispetto alla FMEA vengono analizzate le cause potenziali (modalità di guasto), mediante diagrammi specifici, per valutare la gravità delle conseguenze di un guasto in correlazione con la probabilità di accadimento.

In conclusione possiamo affermare che la FMEA costituisce un ottimo strumento per l'identificazione delle criticità, la misura e la valutazione dei rischi potenziali sul prodotto/processo al fine dell'individuazione e attuazione di un opportuno piano di miglioramento (risoluzione) nell'ottica della produzione a "zero difetti".

Questa tecnica di analisi risulta particolarmente utile in fase di definizione, progettazione di un nuovo prodotto/processo ma può essere utilizzata sia come analisi preliminare per azioni di miglioramento sia per una periodica verifica del processo e/o dell'efficacia delle azioni pianificate.